Schweiziska företaget Digmesa AG har utvecklat, tillverkat och distribuerat flödessensorer för vätskor i 38 år. Företaget har sitt huvudkontor i Ipsach och har cirka 60 anställda och erbjuder ett brett utbud av mekaniska flödessensorer samt kontaktlösa flödesmätare med ultraljudsteknik. Med teknisk expertis, kvalificerad personal och inbyggd flexibilitet är Digmesa angelägen om att uppfylla sina kunders särskilda önskemål och behov. Flexibilitet var också ett centralt tema i genomförandet av projektet Open Shuttle.

Projektet på Digmesa är ett mycket bra exempel på hur snabbt en Open Shuttle -lösning kan implementeras. Tack vare det fantastiska samarbetet med Digmesa tog det bara fyra månader mellan beställning och projektacceptans.

Christian Brauneis
Vice President Business Unit Industry
KNAPP

Utmaningen

Genom att kombinera platserna för de två dotterbolagen, Digmesa Polyform AG och Digmesa AG, måste processer och produktion för båda företagen omstruktureras och flyttas till en ny hall. Som en del av detta flyttprojekt ville de automatisera transportprocesserna som levererar formsprutningsmaskinerna och frigöra anställda för andra värdeskapande aktiviteter istället. Tillsammans med automatiseringen kommer också ett tredje skift att läggas till.
Innan sajterna kombinerades utfördes dessa processer manuellt. Digmesa letade efter en enkel och utbyggbar lösning som skulle använda det tillgängliga utrymmet effektivt och som också skulle klara uppgiften att organisera alla beställningar. Tidsfönstret som var tillgängligt för implementeringen var också relativt kort eftersom de var tvungna att uppfylla tidsfristen inför flytten. Det fanns bara fyra månader kvar att installera lösningen.

Lösningen i korthet

På Digmesa Polyform tar en Open Shuttle tomma behållare till formsprutningsmaskinerna och transporterar de gjutna delarna till nästa stopp. Lösningen börjar vid flow racks installerade på Digmesa. Här finns 60 kanaler (15 rader med 4 nivåer) som fungerar som ett buffertområde med en FIFO -lagringsstrategi. En KNAPP PLC -applikation styr lösningen helt utan att behöva ansluta till ett host system.

Tack vare Open Shuttle har vi inte bara optimerat våra processer utan också våra lagringsmängder.

– Stefan Schneider, CEO, Digmesa AG

Processen

Sex formsprutningsmaskiner producerar komponenter som sedan hamnar i behållare. Digmesa Polyform upprätthåller en artikeldatabas, som innehåller en fyllningsvikt för behållare, definierade målkanaler och annan information. När en maskin monteras om för att göra en ny del, registrerar den anställde förändringen på en panel på KNAPP PLC. När den anställde har slutfört posterna kan formsprutningsmaskinen börja producera den. Open Shuttle tar med tomma behållare från flow racks till maskinerna, hämtar de fyllda behållarna vid maskinen, innan de slutligen tar tillbaka dem till flow racks, där de läggs i den tilldelade kanalen enligt FIFO-principen.

Hur order startar

Open Shuttle tar emot en order via KiSoft Fleet Management System för att transportera tomma behållare till en formsprutningsmaskin. Den kör till flow racks för att plocka upp en eller två tomma behållare. Behållarna är alla utrustade med en RFID -transponder där orderdata sparas, och när de är tomma, buffras de i 12 kanaler. Open Shuttle tar de tomma behållarna till produktionsområdet, där sex formsprutningsmaskiner producerar komponenterna.

Överföring av den tomma behållaren

En kort transportör med drivna rullar och tre ackumuleringsstopp finns framför varje formsprutningsmaskin. Det första ackumuleringsstoppet fungerar som inmatningen för den nya tomma behållaren, och det är här Open Shuttle lossar behållaren. Så snart produktionsordern startar transporteras behållaren till det andra ackumuleringsstoppet. Här faller de färdiga bitarna – alla av samma slag – direkt från maskinen i behållaren. Detta andra ackumuleringsstopp är också utrustat med en våg. När målvikten har uppnåtts, transporteras behållaren automatiskt till det tredje ackumuleringsstoppet, som också är upphämtningsplatsen. De data som är associerade med beställningen (maskin, artikel, datum etc.) överförs från en sändare som är lokaliserad vid upphämtningsplatsen till RFID-transpondern, vilket säkerställer produkternas spårbarhet.

Returtransport av de färdiga komponenterna

Så snart en behållare är klar vid avhämtningsplatsen tar Open Shuttle emot en transportordern och hämtar behållaren. Behållaren, som nu är fylld med sorterade delar, tas av Open Shuttle till kanalen i flow rack som tilldelats objektet, där FIFO -principen gäller. Därifrån behandlas komponenterna manuellt. En anställd läser RFID -transpondern, tar upp behållaren och tar med delarna till monteringsmaskinerna för den slutliga monteringen av flödesmätarna. De tomma behållarna placeras i de kanaler som är avsedda för tomma behållare och är redo att användas igen.

Kvalitetssäkring i processen

En av de stora fördelarna med det flexibla transportsystemet är att det kan ändras och anpassas efter behov. Så Digmesa Polyform integrerade sedan en process för kvalitetssäkring. Roboten transporterar var tionde behållare från varje injektionsmaskin till kontrollstationen och lämnar den. RFID -transpondrarna läses under kvalitetskontrollen och data är omedelbart synliga i kvalitetskontrollprogrammet. Digmesa Polyform kan när som helst anpassa denna typ av slumpmässig kontroll.

Framåt tillsammans

För närvarande är produktionen på Digmesa organiserad i två skift. Nästa steg är att införa ett tredje skift. Under tiden håller Digmesa och KNAPP kontakten: KNAPP Service Desk -teamet är bara ett telefonsamtal bort under skyttelns operativa tider och erbjuder felsökning och råd. Digmesa överväger också att öka sin produktion genom att lägga till fler formsprutade maskiner. För detta kommer ytterligare en Open shuttle att installeras för att stötta maskinerna.